淺析注塑模具出現(xiàn)氣泡的常見原因及解決措施
氣泡可分為氣泡和真空泡兩種。氣泡的產(chǎn)生一般是由于注射速度過快，塑膠流不能迫使模腔內(nèi)的空氣全部從排氣槽排出，空氣混入塑料內(nèi)形成氣泡。真空泡是由于產(chǎn)品的壁厚中心處由于冷卻較慢，表面冷卻迅速和收縮往往會將物料牽引過來，成型時體積收縮不均而引起厚度部分產(chǎn)生了空洞；原料有冷變熱時出現(xiàn)的水分及含有的空氣，速變成了氣泡。很多朋友在注塑模具生產(chǎn)制造過程中都有碰到過注塑模具出現(xiàn)氣泡的問題，有些剛?cè)胄胁痪玫呐笥雅龅竭@種問題一時半會顯得束手無策。下面就由中山華氏撫順特鋼分析一下注塑模具出現(xiàn)氣泡的常見原因及解決措施。
注塑模具出現(xiàn)氣泡的常見原因：
1.工藝參數(shù)不當(dāng)
許多工藝參數(shù)對產(chǎn)生氣泡及真空泡都有直接的影響。設(shè)定注射壓力太低，注射速度太快，注射時間和周期太短，加料量過多或過少，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當(dāng)，都會引起塑件內(nèi)產(chǎn)生氣泡。特別是高速注射時，模具內(nèi)的氣體來不及排出，導(dǎo)致熔料內(nèi)殘留氣體太多，對此，應(yīng)適當(dāng)降低注射速度。如果速度降得太多，注射壓力小，則難以將熔料內(nèi)的氣體排盡，很容易產(chǎn)生氣泡以及凹陷和欠注。
解決措施：可通過調(diào)節(jié)注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產(chǎn)生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷，使其內(nèi)外冷卻速度趨于一致。在控制模具溫度和熔料溫度時，應(yīng)注意溫度不能太高，否則會引起熔料降解分解，產(chǎn)生大量氣體或過量收縮，形成氣泡或縮孔；若溫度太低，又會造成充料壓實不足，塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生空隙，形成氣泡。一般情況下，應(yīng)將熔料溫度控制得略為低一些，模具溫度控制得略為高一些。在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產(chǎn)生回流返料引起氣泡。
2.模具的缺點
如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道長而狹窄，流道內(nèi)有貯氣死角或模具排氣不良都會引起氣泡或真空。因此，應(yīng)首先確定模具缺點是否產(chǎn)生氣泡及真空泡的主要原因。
解決措施：針對具體情況，調(diào)整模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)，特別是澆口位置應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁處。選擇澆口形式時，由于直接澆口產(chǎn)生真空孔的現(xiàn)象比較突出，應(yīng)盡量避免選用。在澆口形式無法改變的情況下，可通過延長保壓時間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進行調(diào)節(jié)。澆口截面不能太小，尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時，必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件容易產(chǎn)生氣泡。此外，應(yīng)縮短和加寬細長狹窄的流道，消滅流道中的貯氣死角，排除模具排氣不良的故障。設(shè)計模具時，應(yīng)盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。
3.原料不符合使用要求
如果成型原料中水分或易揮發(fā)物含量超標(biāo)，料粒太細小或大小不均勻，導(dǎo)致供料過程中混入空氣太多，原料的收縮率太大，熔料的熔體指數(shù)太大或太小，再生料含量太多，都會影響塑件產(chǎn)生氣泡及真空泡。
解決措施：可以采用預(yù)干燥原料，篩除細料，更換樹脂，減少再生料用量等方法予以解決。
注塑模具出現(xiàn)氣泡的原因很多，當(dāng)出現(xiàn)這樣的情況時，要一一的排除，如果找不到具體的解決措施要請專業(yè)的技術(shù)人員解決。
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