常見(jiàn)問(wèn)題
為您解答產(chǎn)品的一切信息五金沖壓模具的耐用度和精密度與熱處理工藝的穩(wěn)定性息息相關(guān)，以下給大家總結(jié)一些五金沖壓模具在熱處理過(guò)程中常見(jiàn)的缺陷及解決辦法。
一、淬火時(shí)零件過(guò)熱與過(guò)燒
產(chǎn)生原因：
1、材料混淆。
2、加熱溫度過(guò)高。
3、在較高的溫度下保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。
解決辦法：
1、零件淬火前一定要對(duì)其進(jìn)行火花鑒別，以防材質(zhì)不對(duì)。
2、嚴(yán)格控制加熱溫度，遵守工藝規(guī)程。
3、控制合理的保溫時(shí)間。若零件已出現(xiàn)過(guò)熱或過(guò)燒現(xiàn)象，應(yīng)將工件經(jīng)正火、退火后，重新按工藝規(guī)程熱處理，及時(shí)挽救。
二、淬火零件表面出現(xiàn)斑點(diǎn)、腐蝕
產(chǎn)生原因：
1、在箱式爐中加熱時(shí)，表面保護(hù)不良。
2、鹽浴脫氧不良。
3、工件在空冷時(shí)，預(yù)冷時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。
4、鹽浴使用溫度過(guò)高或其內(nèi)混有氯離子。
5、淬火后工件未及時(shí)清洗。
解決辦法：
1、工件應(yīng)合理裝入箱內(nèi)，并加以保護(hù)，保護(hù)劑在使用前應(yīng)烘干。
2、鹽浴需及時(shí)充分脫氧。
3、對(duì)于高合金鋼盡量不采用空冷淬火。
4、控制鹽浴溫度不超過(guò)500℃，并保持清潔。
5、淬火后對(duì)零件及時(shí)清洗。
三、淬火零件表面出現(xiàn)軟點(diǎn)
產(chǎn)生原因：
1、原材料纖維組織不均勻，如碳化物偏析、聚集、分布不均。
2、加熱時(shí)，工件表商有氧化皮、銹斑等，從而造成局部表而脫碳。
3、淬火介質(zhì)老化或含有過(guò)多雜質(zhì)，使冷卻速度不均。
4、尺寸較大的零件淬火冷卻介質(zhì)后，未做平穩(wěn)的上下、左右移動(dòng)。
解決辦法：
1、原材料需經(jīng)合理鍛造和退火。
2、淬火前應(yīng)認(rèn)真檢查，去除氧化皮、銹斑等。
3、定期清理、更換冷卻介質(zhì)，始終保持冷卻介質(zhì)的清潔。
4、工件進(jìn)入淬火介質(zhì)后，要按規(guī)程正確進(jìn)行操作。
四、淬火裂紋
產(chǎn)生原因：
1、選材不當(dāng)或材料本身有裂紋。
2、鍛造時(shí)產(chǎn)生裂紋。
3、存在機(jī)加工應(yīng)力。
4、未經(jīng)預(yù)熱，加熱過(guò)快。
5、加熱溫度過(guò)高或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。
6、冷淬火介質(zhì)選用不當(dāng)或冷卻速度過(guò)快。
7、水、油雙液淬火時(shí)，工件在水中停留時(shí)間太長(zhǎng)。
8、分級(jí)淬火時(shí)，工件自分級(jí)冷卻液中取出后，放入水中清洗過(guò)快。
9、應(yīng)力過(guò)于集中。
10、多次淬火而中間未經(jīng)充分退火。
11、淬火后術(shù)及時(shí)回火。
12、表面增碳或脫碳。
解決辦法：
1、合理選擇鋼材，并加強(qiáng)管理、認(rèn)真檢驗(yàn)。
2、合理控制鍛造溫度和鍛造工藝，鍛后進(jìn)行退火處理。
3、五金沖壓模具最后加工成形前，先去應(yīng)力后修正五金沖壓模具尺寸，最終再經(jīng)淬火處理。
4、盡可能采用預(yù)熱、預(yù)冷。高合金鋼最好經(jīng)兩次預(yù)熱。
5、嚴(yán)格控制淬火溫度和保溫時(shí)間。
6、正確選擇淬火介質(zhì)，減緩冷卻速度，最好采用分級(jí)冷卻工藝。
7、嚴(yán)格執(zhí)行正確的冷卻工藝。
8、分級(jí)淬火時(shí)，工件自分級(jí)冷卻液中取出后，應(yīng)待冷卻至室溫后再放入水中清洗。
9、淬火前對(duì)應(yīng)力集中處進(jìn)行鐵皮包扎、鐵絲捆綁、泥土堵塞等保護(hù)措施。
10、重新淬火的零件應(yīng)采取中間退火工藝。
11、淬火后及時(shí)回火。
12、淬火加熱時(shí)，應(yīng)注意采取合理的保護(hù)措施。如采用鹽浴脫氧、箱式爐通入保護(hù)氣等。
五、淬火硬度不足
產(chǎn)生原因：
1、工件淬透性低而截面積又較大。
2、淬火加熱時(shí)表面脫碳。
3、淬火溫度過(guò)高或過(guò)低，而保溫時(shí)間又小足。
4、分級(jí)淬火時(shí)，在分級(jí)冷卻介質(zhì)中停留時(shí)問(wèn)過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短。
5、水、油雙液淬火時(shí)，工件在水中停留時(shí)間太短。
6、堿浴水分過(guò)多。
解決辦法：
1、正確選用鋼材。
2、注意加熱保護(hù)，鹽浴充分脫氧。
3、嚴(yán)格執(zhí)行淬火工藝規(guī)范。
4、嚴(yán)格執(zhí)行正確的冷卻工藝。
5、按正確冷卻工藝操作。
6、嚴(yán)格控制鹽浴水分在2%--4%范圍內(nèi)。
六、回火后表面有腐蝕
產(chǎn)生原因：
回火后沒(méi)有及時(shí)清洗。
解決辦法：
回火后的五金沖壓模具零件應(yīng)及時(shí)清洗干凈。
七、退火后硬度過(guò)高
產(chǎn)生原因：
1、加熱溫度不足。
2、保溫時(shí)間不足。
3、冷卻速度過(guò)快。
解決辦法：
嚴(yán)格按正確工藝進(jìn)行操作，對(duì)于已經(jīng)退火后硬度過(guò)高的現(xiàn)象，應(yīng)按正確工藝重新退火。
八、回火脆性較大
產(chǎn)生原因：
回火溫度低或同火時(shí)間不足。
解決辦法：
選定合適的回火溫度，并有充分的回火時(shí)間，盡量避免在回火脆性溫度區(qū)間。
九、回火后磨削時(shí)發(fā)現(xiàn)有裂紋
產(chǎn)生原因：
回火不足。
解決辦法：
淬火后應(yīng)充分回火，對(duì)于高臺(tái)金鋼盡量采用二次回火。
十、退火組織中存在網(wǎng)狀碳化物
產(chǎn)生原因：
1、鍛造工藝不合理。
2、球化退火工藝不正確。
解決辦法：
1、合理鍛造。
2、按正確的球化退火工藝重新退火。
